Cada componente que sale de nuestra planta está pensado para soportar décadas de trabajo continuo en entornos de alta exigencia mecánica.
Nuestra razón de ser es garantizar la integridad estructural de los activos industriales más críticos. Desde el primer diseño de matriz hasta la entrega del bloque fundido, cada etapa responde a un principio: la fatiga cíclica no debe ser un límite, sino un dato controlado. Trabajamos con aceros de alta resistencia al desgaste y procesos de forja por matrizado a alta temperatura que eliminan porosidades y concentraciones de tensión.
El efecto concreto para el cliente es una reducción medible de paradas no programadas. Al reemplazar componentes genéricos por piezas forjadas con tolerancias ISO 2768-f y tratamientos térmicos específicos, las líneas de producción mantienen su ritmo sin pérdidas por rotura prematura. No ofrecemos soluciones abstractas: entregamos bridas estructurales de acoplamiento rápido, bloques de fundición pesada y herramental mecánico que se acoplan exactamente al sistema existente.
La trazabilidad es otro pilar. Cada lote de fundición se acompaña de un informe de control dimensional y un certificado de microestructura, con registro de dureza Brinell y ensayo de ultrasonidos. Esto permite a los ingenieros de planta validar la pieza antes del montaje y planificar el mantenimiento predictivo con datos reales, no con estimaciones.
Nuestro compromiso es simple: si un componente falla antes de lo previsto, asumimos el rediseño sin costo adicional. Porque la confianza en una siderúrgica pesada se construye con hechos, no con promesas. Cada proyecto nuevo comienza con un análisis de cargas y un plano de tolerancias, no con un catálogo genérico.
Cronología de la puesta en marcha de la planta de forja y fundición pesada
Instalación de prensa hidráulica de 800 T
Montaje y puesta a punto de la prensa de forja por matrizado, con sistema de control de temperatura y ciclo automático.
Primera brida DN400 forjada en plantaHorno de tratamiento térmico de 12 m³
Puesta en operación del horno de temple y revenido con atmósfera controlada, capaz de tratar piezas de hasta 6 toneladas.
Homogeneidad de dureza ±2 HRC en lotes de 20 piezasLínea de fundición de bloques estructurales
Instalación del sistema de moldeo en arena con simulación de llenado y solidificación, más control ultrasónico en línea.
Primer bloque de 4.200 kg sin defectos internosCentro de mecanizado CNC de 5 ejes
Incorporación de centro de mecanizado para acabado de matrices y bloques con tolerancias ISO 2768‑f.
Reducción del tiempo de mecanizado en un 22 %Laboratorio de ensayos metalúrgicos
Puesta en marcha del laboratorio interno con durómetro, microscopio metalográfico y máquina de fatiga rotativa.
Certificación de propiedades mecánicas en cada loteOptimización del ciclo de forja para eje 4140
Rediseño del proceso de forja reduciendo golpes de 5 a 3 y ajustando temperatura de 1200 °C a 1180 °C.
18 % menos tiempo de ciclo, 12 % más resistencia a fatigaLa confianza de empresas siderúrgicas y fabricantes de maquinaria pesada respalda cada bloque forjado y cada brida estructural que entregamos. Nuestros procesos de forja por matrizado a alta temperatura y fundición pesada cumplen con las tolerancias más exigentes del sector, lo que nos ha valido relaciones de largo plazo con plantas de todo el país.
Colaboramos directamente con ingenierías de diseño, talleres de herramental y líneas de producción continua que requieren componentes con resistencia a fatiga cíclica y desgaste abrasivo. Cada socio ha verificado en terreno la rigidez estructural de nuestros bloques y la repetibilidad dimensional de las bridas de acoplamiento rápido.
Proveedor habitual de bloques de fundición pesada para prensas hidráulicas de 600 a 1200 toneladas. Han certificado nuestros procesos de simulación de llenado y control ultrasónico en más de 15 entregas consecutivas sin rechazos.
Desde 2019 confían en nuestras matrices de acero H13 para la estampación en caliente de bridas estructurales. La repetibilidad superior a 10.000 ciclos sin deformación les permitió reducir el mantenimiento correctivo en un 40%.
Integran nuestras bridas de acoplamiento rápido en sistemas de transmisión para molinos y trituradoras. La tolerancia ISO 2768-f y la resistencia al desgaste abrasivo han sido clave para mantener la producción continua en entornos con polvo y vibración.
Asociados en el desarrollo de matrices para ejes de transmisión de acero 4140. La optimización conjunta del ciclo de forja redujo los tiempos de producción en un 18% y mejoró la resistencia a fatiga en un 12% según ensayos de flexión rotativa.
Iniciamos operaciones en un galpón de 200 m² con una prensa de fricción de 250 toneladas. El primer pedido fue un lote de 80 bridas para una planta petroquímica de Bahía Blanca.
Entregamos un bloque de acero al carbono de 3.800 kg para la base de una prensa hidráulica de 600 toneladas. La pieza se mecanizó con tolerancias de ±0,15 mm en las caras de apoyo.
Incorporamos un horno de tratamiento térmico de 12 m³ y un puente grúa de 20 toneladas. La certificación nos permitió ingresar al mercado de componentes para maquinaria vial.
Instalamos un robot de manipulación de piezas calientes y un sistema de control de temperatura por pirómetros ópticos. La capacidad pasó de 120 a 340 bridas por turno.
Desde la primera matriz hasta los bloques de 4.200 kg para prensas de 800 toneladas, cada etapa consolidó procesos que hoy garantizan rigidez estructural y resistencia a la fatiga cíclica en entornos hostiles.